Порядок зварювання трубопроводу
1. Скіс на кінці труби
Перед зварюванням труби на торці труби необхідно зробити фаску. Якщо зварна канавка занадто мала, стінка труби не буде повністю зварена, що призведе до недостатньої міцності зварювання труби. Якщо канавка занадто велика, це спричинить тріщини, шлак і нерівні зварні шви та інші дефекти. Кут канавки повинен бути виконаний відповідно до типу, найбільш сприятливого для зварювання в національному стандарті. Для обробки канавок найкраще використовувати машину для фаски, використовуючи метод механічного різання, фаска є економічною, високою ефективністю, простотою роботи, але також забезпечує якість обробки.
2. Зварювання
Вибір способу зварювання - найважливіша ланка, пов'язана з якістю будівництва трубопроводу, якому необхідно приділити велику увагу. В даний час широко застосовують киснево-ацетиленове полум'яне зварювання, ручне дугове зварювання і аргонодугове зварювання. Серед них найбільш підходящим методом гідравлічного зварювання трубопроводів є аргонодугове зварювання. Він має такі переваги, як хороша якість зварювання, гладка зварювальна поверхня, гарний зовнішній вигляд, відсутність зварювального шлаку, зварювальний шов не окислюється та висока ефективність зварювання. Інші два способи зварювання легко спричинити зварювальний шлак у трубку або у внутрішній стінці зварювального з’єднання для отримання великої кількості оксиду заліза, який важко видалити. Практика показала, що після виникнення вищевказаних наслідків, як би з ними не боротися, досягти показника чистоти системи досить складно. Тож не сприймайте це легковажно. Якщо терміни будівництва невеликі, а працівників аргонодугового зварювання небагато, можна розглянути аргонодугове зварювання для першого шару (низу), а електрозварювання для другого шару, що не тільки забезпечує якість, але й підвищує ефективність будівництва.
Коли безшовна труба з нержавіючої сталі, яка використовується в системі, зварюється, зазвичай використовується процес аргонодугового зварювання. Під час зварювання необхідно, щоб обидва кінці труби були герметизовані, за винятком зварювального з’єднання, стикова труба була заповнена аргоном, а зварювальне з’єднання було заповнено аргоновою дугою знизу. При зварюванні труб з нержавіючої сталі необхідно враховувати, що стикова труба повинна бути заповнена аргоном, інакше якість зварювання не може бути гарантована. Не відповідно до вимог процесу зварювання конструкції, виріжте область зварювального з’єднання, можна виявити, що зварювальний з’єднання має пористу форму губки неправильної форми. Цей стан зварного шва не може гарантувати міцність зварювання, легко протікає. Заповнені аргоном паяні з’єднання гладкі та компактні. Зварювальний струм не повинен бути занадто великим, інакше це призведе до утворення крапель, впливу на стан потоку масла в трубопроводі та спричинення непотрібної втрати тиску.
Зварювання фланців системи є складним моментом у контролі. При неправильному зварюванні можна легко отримати деформацію та випинання фланця. Під час зварювання температура навколишнього середовища занадто низька, різниця температур між зоною зварювання та зоною, що не зварюється, і зварювальним шаром велика, що призводить до нерівномірного розподілу напруги на стінці фланця та поганої якості зварювання. Вживіть відповідних заходів (наприклад, індукційне нагрівання тощо), щоб переконатися, що різниця температур між зоною зварювання та зоною, де немає зварювання, не є великою, а різниця температур між шарами зварювання не перевищує 200 градусів. Це може ефективно вирішити проблему деформації фланця.
Перевірка якості зварного шва проводиться після зварювання трубопроводу. Елементи перевірки включають: відсутність тріщин, вкраплень, пор і занадто сильного прикусу, бризок та інших явищ навколо зварного шва; Чи акуратний зварний шов, чи є дислокація, чи виступають внутрішня та зовнішня поверхні, чи пошкоджені чи ослаблені зовнішні поверхні в процесі обробки тощо. Для трубопроводів високого або надвисокого тиску це загальне метод перевірки якості зварного з'єднання методом дефектоскопії. Існує багато широко використовуваних методів дефектоскопії: рентгенівська дефектоскопія, ультразвукова дефектоскопія тощо. Але всі вони мають певні обмеження. Наприклад, рентгенівська дефектоскопія не може бути точно визначена для зварювальних з’єднань із діаметром труби менше 65 А і товщиною стінки більше 18 мм, ультразвукова дефектоскопія також має подібні проблеми, а ультразвукова дефектоскопія не може бути кількісним аналізом дефектів зварювального з’єднання. Поєднання двох методів дефектоскопії сприяє контролю некваліфікованих з'єднань.
